ТИПОВАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА (ТТК)
 
МОНТАЖ ГАЗОПРОВОДА СРЕДНЕГО ДАВЛЕНИЯ ИЗ СТАЛЬНЫХ ТРУБ ДЛЯ ГАЗОСНАБЖЕНИЯ ЖИЛОГО МНОГОКВАРТИРНОГО ДОМА 

I. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ    
1.1. Типовая технологическая карта (далее ТТК) - комплексный нормативный документ, устанавливающий по определённо заданной технологии организацию рабочих процессов по строительству сооружения с применением наиболее современных средств механизации, прогрессивных конструкций и способов выполнения работ. Они рассчитаны на некоторые средние условия производства работ. ТТК предназначена для использования при разработке Проектов производства работ (ППР), другой организационно-технологической документации, а также с целью ознакомления (обучения) рабочих и инженерно-технических работников с правилами производства работ по монтажу газопровода среднего давления III категории из стальных труб для газоснабжения жилого многоквартирного дома.
 
1.2. В настоящей карте приведены указания по организации и технологии производства работ по монтажу газопровода среднего давления из стальных труб рациональными средствами механизации, приведены данные по контролю качества и приемке работ, требования промышленной безопасности и охраны труда при производстве работ.
 
1.3. Нормативной базой для разработки технологических карт являются:
 
- рабочие чертежи;
 
- строительные нормы и правила (СНиП, СН, СП);
 
- заводские инструкции и технические условия (ТУ);
 
- нормы и расценки на строительно-монтажные работы (ГЭСН-2001 ЕНиР);
 
- производственные нормы расхода материалов (НПРМ);
 
- местные прогрессивные нормы и расценки, нормы затрат труда, нормы расхода материально-технических ресурсов.
 
1.4. Цель создания ТК - описание решений по организации и технологии производства работ по монтажу газопровода среднего давления из стальных труб с целью обеспечения их высокого качества, а также:
 
- снижение себестоимости работ;
 
- сокращение продолжительности строительства;
 
- обеспечение безопасности выполняемых работ;
 
- организации ритмичной работы;
 
- рациональное использование трудовых ресурсов и машин;
 
- унификации технологических решений.
 
1.5. На базе ТТК в составе ППР (как обязательные составляющие Проекта производства работ) разрабатываются Рабочие технологические карты (РТК) на выполнение отдельных видов работ по монтажу газопровода среднего давления из стальных труб. Рабочие технологические карты разрабатываются на основе типовых карт для конкретных условий данной строительной организации с учетом её проектных материалов, природных условий, имеющегося парка машин и строительных материалов, привязанных к местным условиям. Рабочие технологические карты регламентируют средства технологического обеспечения и правила выполнения технологических процессов при производстве работ.
 
Конструктивные особенности по монтажу газопровода среднего давления из стальных труб решаются в каждом конкретном случае Рабочим проектом. Состав и степень детализации материалов, разрабатываемых в РТК, устанавливаются соответствующей подрядной строительной организацией, исходя из специфики и объема выполняемых работ. Рабочие технологические карты рассматриваются и утверждаются в составе ППР руководителем Генеральной подрядной строительной организации, по согласованию с организацией Заказчика, Технического надзора Заказчика.
 
1.6. Технологическая карта предназначена для производителей работ, мастеров и бригадиров, выполняющих работы по монтажу газопровода среднего давления из стальных труб, а также работников технического надзора Заказчика и рассчитана на конкретные условия производства работ в III-й температурной зоне.

Рис.1. Принципиальная схема газоснабжения здания
 
1 - распределительные газопроводы 159х4,5 мм (наружные газопроводы, обеспечивающие подачу газа от источников газоснабжения до газопроводов-вводов, а также газопроводы среднего давлений, предназначенные для подачи газа к одному объекту: ГРП, котельной и т.п.); 2 - газопровод-ввод 108х4,0 мм (газопровод от места присоединения к распределительному газопроводу до отключающего устройства на вводе); 3 - вводной газопровод 89х3,5 мм (участок газопровода от отключающего устройства на вводе в здание до внутреннего газопровода, включая газопровод, проложенный в футляре через стену здания); 4 - внутренний газопровод 25х2,0 мм (участок газопровода от вводного газопровода до места подключения прибора, теплового агрегата и т.д.) 

       

 II. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ 
2.1. Технологическая карта разработана на комплекс работ по монтажу газопровода среднего давления из стальных труб.
 
2.2. Работы по монтажу газопровода среднего давления из стальных труб выполняются в одну смену, продолжительность рабочего времени в течение смены составляет:
 
час, 

где 0,06 - коэффициент снижения работоспособности за счет увеличения продолжительности рабочей смены с 8 часов до 10 часов. 
2.3. В состав работ, последовательно выполняемых при монтаже газопровода среднего давления из стальных труб входят:
 
- подготовка концов труб;
 
- сборка, стыковка, прихватка и сварка труб в звенья на стендах;
 
- изоляция стыков труб;
 
- подготовка концов звеньев, их стыковка, прихватка и сварка в плеть;
 
- изоляция стыков звеньев;
 
- монтаж укрупненных узлов трубопроводов;
 
- установка каркасов, кронштейнов, металлоконструкций неподвижных опор;
 
- приварка к трубам подвижных и неподвижных опор;
 
- установка компенсаторов, штуцеров, конденсатосборников, гидрозатворов, тройников;
 
- установка арматуры со сбалчиванием фланцевых соединений;
 
- монтаж неподвижных опор, растяжка компенсаторов, установка заглушек;
 
- монтаж присоединений для продувки, промывки и испытания трубопроводов;
 
- установка контрольно-измерительной аппаратуры.
 
2.4. Для монтажа газопровода среднего давления из стальных труб применяются следующие материалы: одиночные стальные электросварные прямошовные трубы 25х2,0 мм, 89х3,5 мм, 108х4,0 мм, 159х4,5 мм, из стали В10 по ГОСТ 1050-88, отвечающие требованиям ГОСТ 10704-91, мерной длины 10,0 м, II класса точности по длине, из стали марки Ст10, изготовленные по группе В (ГОСТ 10705-80) и электроды покрытые металлический для ручной дуговой сварки тип Э42 - предназначенные для сварки углеродистых и низколегированных конструкционных сталей с временным сопротивлением разрыву до 50 кгс/мм, отвечающие требованиям ГОСТ 9467-75*; тройник переходный 150х100 мм соответствующий требованиям ГОСТ 17376-2001; отводы 90° 150 мм, 100 мм соответствующие требованием ГОСТ 17375-2001.
 
2.5. Технологической картой предусмотрено выполнение работ комплексной бригадой в составе: передвижной сварочный агрегат на базе дизельной электростанции ДЭС-60; ручной резак Р2А-01 предназначенный для ацетилено-кислородной резки (в комплект поставки ручного резака входят внутренние и наружные мундштуки, сменные мундштуки, ключ, уплотнительные кольца); газовые баллоны с редукторами для кислорода и ацетилена и автомобильный кран КС-55713-1 "Галичанин" (грузоподъемностью 25,0 т) в качестве ведущего механизма.     

Рис.2. Инжекторная газовая горелка Р2А-01
 
а - горелка; б - инжекторное устройство; 1 - мундштук; 2 - ниппель мундштука; 3 - наконечник; 4 - трубчатый мундштук; 5 - смесительная камера; 6 - резиновое кольцо; 7 - инжектор; 8 - накидная гайка; 9 - ацетиленовый вентиль; 10 - штуцер; 11 - накидная гайка; 12 - шланговый ниппель; 13 - трубка; 14 - рукоять; 15 - сальниковая набивка; 16 - кислородный вентиль 

Рис.3. Газовые баллоны и редукторы
 
а - кислородный баллон, объёмом 6 м; б - ацетиленовый баллон, объёмом 5,32 м; г - кислородный редуктор; д - ацетиленовый редуктор 

Рис.4. Электростанция ДЭС-60 

Рис.5. Автомобильный кран КС-55713-1 
2.6. Работы по монтажу газопровода среднего давления из стальных труб следует выполнять, руководствуясь требованиями следующих нормативных документов:
 
- СП 48.13330.2011. Организация строительства;
 
- СНиП 42-01-2002. Газораспределительные системы;
 
- СП 42-101-2003. Общие положения по проектированию и строительству газораспределительных систем из металлических и полиэтиленовых труб;
 
- ГОСТ 10704-91. Трубы стальные электросварные, прямошовные. Сортамент;
 
- ГОСТ 9467-75*. Электроды, покрытые металлические для ручной дуговой сварки конструкционных и теплоустойчивых сталей;
 
- ГОСТ 17375-2001. Отводы крутоизогнутого типа;
 
- ГОСТ 17376-2001. Тройники;
 
- СНиП 12-03-2001. Безопасность труда в строительстве. Часть 1. Общие требования;
 
- СНиП 12-04-2002. Безопасность труда в строительстве. Часть 2. Строительное производство;
 
- ПБ 12-529-03. Правила безопасности систем газораспределения и газопотребления;
 
- РД 11-02-2006. Требования к составу и порядку ведения исполнительной документации при строительстве, реконструкции, капитальном ремонте объектов капитального строительства и требования, предъявляемые к актам освидетельствования работ, конструкций, участков сетей инженерно-технического обеспечения;
 
- РД 11-05-2007. Порядок ведения общего и (или) специального журнала учета выполнения работ при строительстве, реконструкции, капитальном ремонте объектов капитального строительства.

 III. ОРГАНИЗАЦИЯ И ТЕХНОЛОГИЯ ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТ 
3.1. В соответствии с СП 48.13330.2001 "Организация строительства" до начала выполнения строительно-монтажных работ на объекте Подрядчик обязан в установленном порядке получить у Заказчика проектную документацию и разрешение на выполнение строительно-монтажных работ. Выполнение работ без разрешения запрещается.
 
3.2. До начала производства работ по монтажу газопровода среднего давления из стальных труб необходимо провести комплекс организационно-технических мероприятий, в том числе:
 
- назначить лиц, ответственных за качественное и безопасное выполнение работ, а также их контроль и качество выполнения;
 
- провести инструктаж членов бригады по технике безопасности;
 
- доставить в зону производства работ необходимые машины, механизмы и инвентарь;
 
- устроить временные проезды и подъезды к месту производства работ;
 
- обеспечить связь для оперативно-диспетчерского управления производством работ;
 
- установить временные инвентарные бытовые помещения для хранения строительных материалов, инструмента, инвентаря, обогрева рабочих, приёма пищи, сушки и хранения рабочей одежды, санузлов и т.п.;
 
- обеспечить рабочих инструментами и средствами индивидуальной защиты;
 
- подготовить места для складирования материалов, инвентаря и другого необходимого оборудования;
 
- обеспечить строительную площадку противопожарным инвентарем и средствами сигнализации;
 
- оградить зону проведения работ, вывесить предупредительные плакаты и знаки;
 
- провести аттестацию технологии сварки и аттестационные испытания сварщиков. К сварке допускаются сварщики, сдавшие экзамены по НАКС в соответствии с "Правилами аттестации сварщиков (ПБ-03-273-99) а также имеющие положительные результаты сварки допускных стыков;
 
- провести испытание грузозахватных приспособлений;
 
- составить акта готовности объекта к производству работ;
 
- получить разрешения на производство работ у технадзора Заказчика.
 
3.3. До начала сварочно-монтажных работ должны быть выполнены следующие подготовительные работы:
 
- установлены подвижные (неподвижные) опоры;
 
- разработана траншея для подземной прокладки газопровода;
 
- завезены трубопроводные детали в необходимом количестве;
 
- трубы вывезены на объект и разложены вдоль опор на стенды для сварки труб (см. рис.6) таким образом, чтобы к торцам труб был свободный доступ. Укладка труб на стенд производится автомобильным краном и двумя рабочими, которые, стоя у обоих концов труб, удерживают ее от разворота. Стенд устанавливают так, чтобы от края траншеи до трубопровода было не менее 1-1,5 м;
 
- строительная площадка обеспечена сварочными материалами. 

Рис.6. Стенд для сварки труб
 1 - основание (уголок 50х50х5 мм); 2 - швеллеры N 16; 3 - брус (100х150х1500 мм); 4 - ложемент деревянный под трубу (брус 150х200 мм); 5 - гвозди; 6 - эластичная лента 
Завершение подготовительных работ фиксируют в Общем журнале работ (Рекомендуемая форма приведена в РД 11-05-2007).
 
3.4. Сварку труб осуществляют в три технологических этапа:
 
I-й этап - подготовка стыков труб к сборке и сварке.
 
В состав работ входят:
 
- подготовка кромок труб к сварке;
 
- правка или обрезка дефектных кромок стыков;
 
- очистка внутренней полости труб от попавших внутрь грунта, грязи и снега;
 
- зачистка кромок стыков;
 
- разделка кромок труб.
 
II-й этап - сварка первого (корневого) слоя шва.
 
В состав работ входят:
 
- центровка стыка и установка зазора;
 
- предварительный подогрев кромок стыка;
 
- сварка корневого слоя шва.
 
III-й этап - сварка заполняющего (облицовочного) слоя шва.
 
3.5. Подготовка кромок труб (катушек) и деталей
 
3.5.1. Очистка и подготовка кромок труб к сварке производится непосредственно перед электросваркой. При необходимости концы труб выправляют, а если деформированные концы невозможно выправить, то их обрезают газовой резкой, затем, используя зубила и молотки, очищают кромки труб от грязи и наледи. После этого электрошлифовальными машинками, напильниками, реверсивными угловыми пневматическими щетками зачищают кромки до металлического блеска на длину не менее 10 мм снаружи и изнутри.
 
3.5.2. Газопламенную или кислородную разделительную резку труб выполняют ручным способом. Сущность процесса заключается в том, что металл вдоль линии разреза нагревают до температуры воспламенения его в кислороде, он сгорает в струе чистого кислорода, а образующиеся оксиды выдуваются этой струей из места разреза. Поверхность разрезаемого металла шириной 50-100 мм должна быть хорошо очищена от грязи, краски, окалины и ржавчины. Для удаления окалины, краски и масла достаточно медленно провести пламенем горелки или резака по поверхности металла вдоль намеченной линии реза. При этом краска и масло выгорают, а окалина отстаёт от металла. Затем поверхность металла зачищают проволочной металлической щёткой. Шероховатость кромки реза не должна превышать 0,16 мм (3-й класс по ГОСТ 14792).
 
3.5.3. Резку труб выполняют ручным резаком Р2А-01. В резаке горючий газ (ацетилен) подается в смесительную камеру за счет подсоса его струей кислорода. Давление горючего газа на входе в резак составляет от 0,01 до 1,0 кгс/см.
 
3.5.4. Прежде чем начать работу, необходимо проверить правильность присоединения рукавов к резаку (кислородный рукав присоединяет к штуцеру с правой резьбой, рукав горючего газа - к штуцеру с левой резьбой), инжекцию в каналах горючего газа, герметичность всех разъемных соединений. Утечку газа в резьбовых соединениях устраняют их подтягиванием. При засорении каналов мундштуков их необходимо прочищать медной или алюминиевой иглой. При сильном нагреве наконечника его следует охлаждать чистой водой. Чтобы вода не попала в каналы резака, закрывают только вентиль горючего газа, оставляя кислородный вентиль открытым.
 
Все мелкие неисправности: перекос мундштуков, негерметичность соединений, засорение инжекторов и каналов мундштука, нагар и брызги на поверхности мундштука, отсутствие подсоса в канале горючего газа, частые хлопки пламени, неисправность вентилей устраняет резчик.
 
3.5.5. Ручную кислородную резку труб из низкоуглеродистых и низколегированных сталей, в том числе и при отрицательной температуре окружающего воздуха, можно выполнять без каких-либо технологических ограничений. Основным требованием при этом является получение ровного реза и требуемых параметров разделки. Рабочие давления кислорода и ацетилена устанавливают в соответствии с режимом резки.
 
3.5.6. Процесс резки начинают с нагревания металла. Мундштук горелки вначале устанавливают перпендикулярно поверхности разрезаемого металла так, чтобы струя подогревающего пламени, а затем режущего кислорода располагают вдоль вертикальной грани разрезаемого металла.
 
3.5.7. Подогревающее пламя горелки направляют на край разрезаемого металла и нагревают до температуры плавления, затем пускают струю режущего кислорода. Перемещение резака вдоль линии резания начинают после того, как в начале этой линии металл будет прорезан на всю его толщину. Чтобы не допустить отставания резки в нижних слоях металла, в конце процесса следует постепенно замедлить скорость перемещения резака и увеличить наклон мундштука резака до 10-15° в сторону, обратную его движению. Скорость перемещения резака должна соответствовать скорости горения металла. Если скорость перемещения резака выбрана правильно, то поток искр и шлака вылетает из резака прямо вниз, а кромки получаются чистыми, без натёков и подплавлений. При большой скорости перемещения резака поток искр отстаёт от него, металл в нижней кромке не успевает сгореть и сквозное прорезание прекращается. При малой скорости сноп искр опережает резак, кромки разреза оплавляются и покрываются потеками.
 
3.5.8. При скорости ветра более 5 м/с и атмосферных осадках выполнять резку без укрытия рабочего места не рекомендуется.
 
3.5.9. При замерзании рукавов и редуктора их следует отогревать горячей водой с последующей продувкой воздухом и протиркой с внешней стороны. Вода и воздух не должны иметь примеси жиров и масел.
 
3.5.10. Сброс подлежащих сварке труб в снег или в воду до полного их остывания после завершения процесса резки не допускается.
 
3.5.11. После остывания кромки с поверхности реза проволочной щеткой и зубилом удаляют шлак и грат, а электрошлифовальной машинкой кромки доводятся до требуемой формы и размеров. Поверхность реза подвергают внешнему осмотру для проверки качества.
 
3.5.12. Несовмещение начала и конца кольцевого реза, не должно превышать 2 мм (см. рис.7). В том случае, если качество поверхности реза не соответствует требованиям, его следует исправить, зашлифовывая шероховатость и ступеньки на поверхности до заданных значений.

Рис.7. Не совмещение начала и конца реза 
3.5.13. Шероховатость поверхности (см. рис.8) измеряют по фактической высоте микронеровностей на поверхности реза. Она определяется на базовой длине не менее 8,0 мм по 10 точкам в середине толщины разрезаемой трубы. Шероховатость не должна превышать 1,0 мм при толщине металла трубы 412 мм (ГОСТ 14792-80).

Рис.8. Шероховатость поверхности реза 
3.5.14. Косина реза (отклонение от перпендикулярности по отношению к продольной оси трубы) не должно превышать 2,0 мм.
 
3.5.15. Во избежание образования пор при сварке (возможно насыщение азотом поверхности реза) поверхность реза необходимо зачистить абразивным кругом до металлического блеска (на глубину 0,30,5 мм) с образованием в нижней части притупления величиной 1,52,0 мм.
 
3.5.16. После газовой резки в монтажных полевых условиях производится разделка кромок труб с помощью абразивного круга согласно приведённой схеме (см. рис.9) Поверхность разделки кромок должна быть ровной, без глубоких впадин и заусениц.

Рис.9. Схема разделки кромок свариваемых труб 
3.5.17. Подготовка труб к сборке заключается в правке деформированных концов труб и очистке от ржавчины кромки труб. Допускается правка плавных вмятин на торцах труб глубиной до 3,5% диаметра труб и деформированных концов труб безударными разжимными устройствами. При этом необходим подогрев труб до 100150 °С при любых температурах окружающего воздуха, а правку концов труб после резки при отрицательных температурах окружающего воздуха можно выполнять только после подогрева до 150200 °С. Участки и торцы труб с вмятиной глубиной более 3,5% диаметра трубы или имеющие надрывы необходимо вырезать. Проверку эллиптичности концов труб ведут специальным штангенциркулем.
 
3.5.18. Перед сборкой труб необходимо очистить внутреннюю полость труб от попавшего внутрь грунта, грязи, снега, а кромки труб и прилегающие к ним поверхности (внутреннюю и наружную) необходимо зачистить электрошлифовальной машинкой на ширину не менее 15 мм до металлического блеска, так как наличие ржавчины, грязи, праймера и масла при сварке часто приводит к образованию пор и неметаллических включений. Праймер и масло с поверхности трубы смывают бензином или растворителем. Очищать кромки труб следует не ранее чем за 4 часа перед сваркой, чтобы не допускать повторного ржавления и загрязнения.
 
3.5.19. Участки усиления наружных заводских швов, прилегающие к свариваемому торцу, необходимо удалить заподлицо с поверхностью (до высоты 0-0,5 мм) на расстоянии от торца не менее 10 мм.
 
3.5.20. С целью выявления возможных расслоений, выполнить ультразвуковой контроль всего периметра трубы на ширине не менее 40 мм от резаного торца.
 
3.6. Сборка труб (катушек) и деталей
 
3.6.1. Стальные трубы собирают в звенья в следующей последовательности:
 
- устанавливают и выверяют стенды для сварки труб;
 
- укладывают трубы с помощью автокрана на стенды;
 
- центрируют стыки наружным центратором;
 
- делают прихватки стыка электросваркой, поддерживая трубы автокраном;
 
- сваривают стыки труб с поворачиванием звена труб;
 
- изолируют стыки труб;
 
- удаляют стенды и устанавливают собранное звено на опоры.
 
3.6.2. Подготовленную к центровке и сборке трубу перемещают на стенд для сварки автомобильного крана КС-55713-1, снабженного специальным захватным приспособлением (см. рис.10) и пристыковывают к другой трубе с помощью наружного центратора (см. рис.11).

Рис.10. Захватное приспособление для подъема изолированного стального трубопровода
 1 - крюк крана; 2 - двойной крюк для подвески мягкого полотенца; 3 - мягкое полотенце 

Рис.11. Шарнирный центратор для сборки и центровки труб 
3.6.3. Центрирование стыка и поддержание труб при прихватке стыка осуществляются с помощью автомобильного крана и центраторов, с обеспечением зазора между торцами труб 2,0 мм и величины смещения кромок не более 1,5 мм.
 
Электросварщик, проверив универсальным шаблоном (УШС-3) величину зазора между торцами стыкуемых труб по всей окружности, прихватывает сваркой стык, после чего центратор снимается.
 
3.6.4. По условиям прочности число прихваток в зависимости от диаметра свариваемых трубопроводов принимается для труб диаметром до 100 мм - 12; для труб диаметром от 100 до 426 мм - 34 штуки.
 
3.6.5. Длина одной прихватки должна быть для труб диаметром до 100 мм - 1020 мм, диаметром от 100 до 426 мм - 2040 мм. Высота прихватки должна составлять 0,6...0,7 толщины стенок труб, но не менее 3 мм для труб с толщиной стенки до 10 мм.
 
3.6.6. Прихватки должны располагаться на расстоянии не менее 100 мм от заводских швов свариваемых элементов. Прихватки можно выполнять теми же электродами и на тех же режимах сварки, что и корневой проход.
 
3.7. Подогрев (сушка) концов труб (катушек) и деталей
 
3.7.1. Непосредственно перед сваркой необходимо просушить или подогреть торцы труб и прилегающие к ним участки шириной не менее 150 мм. Предварительный подогрев следует выполнять стационарными кольцевыми подогревателями, применяемыми для подогрева стыков труб перед сваркой. Просушка торцов труб нагревом до температуры 2050 °С обязательна при наличии влаги на концах труб и деталей и/или при температуре окружающего воздуха ниже +5 °С.
 
3.7.2. Подогрев производить перед выполнением прихваток, корневого слоя шва.
 
3.7.3. Подогрев не должен нарушать целостность изоляции.
 
3.7.4. Ширина зоны равномерного нагрева металла в каждую сторону от оси шва должна быть не менее 75 мм.
 
3.7.5. Контроль температуры предварительного подогрева выполняют перед началом сварки на расстоянии до 150 мм от торца труб не менее чем в трёх точках по периметру трубы с помощью термопарного прибора ТП-1 или термокарандаша.
 
3.8. Сварка труб (катушек) и деталей
 
3.8.1. Места начала и окончания каждого последующего слоя сварного шва, должны быть смещены относительно мест начала и окончания сварки предыдущего слоя шва, при этом место начала сварки должно быть смещено на расстояние не менее 30 мм, место окончания сварки должно быть смещено на расстояние не менее 70 мм.
 
3.8.2. Освобождать стягивающие механизмы наружного центратора допускается только после сварки не менее 60% корневого слоя шва (300 мм), при этом участки корневого слоя шва следует равномерно располагать по периметру стыка, начало и конец каждого участка должны быть обработаны шлифмашинкой и иметь плавный переход к основному металлу.
 
3.8.3. Выполнить сварку корневого слоя шва снизу вверх электродами с основным типом покрытия.
 
3.8.4. Зачистить корневой слой шва электрошлифмашинкой.
 
3.8.5. Выполнить сварку одного заполняющего и облицовочного слоев шва снизу вверх электродами с основным типом покрытия. Сварной шов облицовочного слоя должен быть выполнен с плавным переходом к основному металлу без образования подрезов по кромкам и перекрывать основной металл в каждую сторону шва на 2,53,0 мм.
 
3.8.6. После выполнения сварки, облицовочный слой, а также прилегающие к нему поверхности труб и деталей, должны быть зачищены шлифмашинкой от шлака и брызг на расстояние не менее 10 мм.
 
3.8.7. Поворачивание звена при сварке труб производится после наложения шва на четверть окружности трубы с каждой ее стороны. Закрепляют звенья деревянными клиньями на стендах у стыка.
 
3.8.8. Сборка электросварных прямошовных труб производится с расположением продольных швов вверху трубы со смещением их относительно друг друга, что создает определенные удобства для осмотра при испытании трубопроводов.
 
3.8.9. Сварка поворотных стыков производится в горизонтальном положении с поворачиванием труб, а в вертикальном и потолочном положениях - без поворота труб. Сварка без поворачивания труб применяется при приварке к трубопроводам отводов и компенсаторов, при сварке звеньев труб между собой и при монтаже узлов.
 
3.8.10. Отдельные слои шва должны быть наложены так, чтобы замыкающие участки швов не совпадали друг с другом. При двухслойной сварке первый слой выполняется высотой 60...70% толщины стенок труб с обеспечением полного провара корня шва и кромок; второй слой должен заполнить всю разделку стыка. Ширина шва не должна превышать 2,5 толщины стенок труб.
 
3.8.11. Сварка всех слоев шва должна выполняться без перерыва до полного завершения сварки стыка.
 
3.8.12. Тип соединения по ГОСТ 5264-80 - шов односторонний со скосом кромок С17.

Рис.12. Форма поперечного сечения сварного шва
 
- ширина стыкового сварного шва = 8±2 мм; - высота (выпуклость) сварного шва = 0,5 + 1,5-0,5 мм 
3.8.13. При выполнении всех работ должна быть обеспечена сохранность изоляции.
 
3.8.14. При ветре более 10 м/сек и наличии осадков сварочные работы необходимо вести только при наличии укрытий - палаток.
 
3.8.15. Электроды непосредственно перед сваркой должны быть просушены или прокалены в соответствии с рекомендациями завода-изготовителя. После прокалки сварочные электроды с покрытием основного типа должны храниться в течение рабочей смены при температуре 7090 °С.
 
Режимы прокалки электродов с основным видом покрытия: нагрев в печи до 350 °С, выдержка при этой температуре в течение 1,01,5 часа с последующим размещением в термопеналах (термостатах).
 
3.8.16. Каждому сварщику присваивается номер или шифр (клеймо), который выбивается, наносится на трубопроводы несмываемой красой или наплавляется электродом на наружной поверхности трубы на расстоянии 3050 мм от выполненного им сварного шва или на расстоянии 100150 мм от края заводской изоляции. На каждого сварщика должен быть заведен формуляр, в который заносятся результаты испытаний сваренных им пробных и контрольных стыков, а также другие сведения, характеризующие работу сварщика.
 
3.8.17. После сварки, перед выполнением физических методов контроля сварных соединений (РГК и УЗК) выполнить визуальный и измерительный контроль соединений.
 
3.8.18. Трубопроводную арматуру надлежит монтировать в закрытом состоянии. Фланцевые и приварные соединения арматуры должны быть выполнены без натяга трубопроводов.
 
Отклонение от перпендикулярности плоскости фланца, приваренного к трубе, по отношению к оси трубы не должно превышать 1% наружного диаметра фланца, но не более 2 мм по верху фланца. Расстояние от фланцев задвижек или компенсаторов до опоры трубопроводов должно быть не менее 400 мм.
 
После окончания монтажно-сборочных и сварочных работ составляют исполнительную схему сварных стыков трубопроводов с указанием шифра и фамилии сварщика и характеристикой стыков.

Рис.13. Схема установки крана в круглом колодце
 1 - люк; 2 - кран; 3 - железобетонная стенка; 4 - отвод 
3.9. Укладка газопровода в траншею
 
3.9.1. До начала укладки газопровода в траншею выверяют постель, на которую его укладывают. При укладке трубопровода в мерзлых грунтах предварительно подсыпают на дно слой песка толщиной 20 см.
 
3.9.2. Опускают звенья труб в траншею при помощи автомобильного крана КС-55713-1 снабженного специальными захватными приспособлениями (см. рис.10).
 
3.9.3. Перед монтажом на дно траншеи звено укладывает подкладки. Прежде чем приступить к подъему звеньев труб, рабочий 5 разряда размечает места строповки, руководит строповкой и подает сигналы крановщику. В момент спуска трубы в траншею у каждого конца трубы находится по два человека. После укладки газопровода электросварщик производит сварочные работы.
 
3.9.4. До засыпки стыков газопровод испытывают на прочность воздухом под давлением в полуторакратном рабочем давлении, но не менее 0,3 МПа. После устранения дефектов и повторной проверки газопровод подвергают заключительному испытанию на плотность под давлением воздуха, равным максимальному рабочему давлению, но не менее 0,1 МПа.
 
3.9.5. Испытанию на плотность газопровод подвергают после полной засыпки траншей грунтом и доведения температуры воздуха, находящегося в трубопроводе, до температуры грунта, окружающего газопровод.
 
3.10. Монтаж трубопровода на опоры
 
3.10.1. Крепление газопроводов к стенам, перекрытиям и колоннам зданий производится с помощью крючков, кронштейнов или подвесок с хомутами. Хомуты должны охватывать тело трубы совместно с изоляцией. Конструкции опор показаны на рис.16.
 
3.10.2. При монтаже трубопроводов подвижные и неподвижные опоры должны быть установлены согласно проектно-сметной документации с учетом поправки на температуру наружного воздуха.
 
3.10.3. Сварные швы газопроводов диаметром до 200 мм должны находиться от края опоры на расстоянии не менее 300 мм. Расстояние от фланца задвижек или компенсаторов до опоры газопровода должно быть не менее 400 мм.
 
3.10.4. Подъем и укладка плетей газопровода на опорные стойки и кронштейны должны осуществляться автомобильным краном КС-55713-1 снабженного специальными захватными приспособлениями (см. рис.10), только после проверки качества стыковых соединений.
 
3.10.5. Прежде чем приступить к подъему звеньев труб, монтажник 5 разряда размечает места строповки, руководит строповкой и подает сигналы крановщику. В момент спуска трубы на опору у каждого конца трубы находится по два человека.
 
3.10.6. Выполненные работы по монтажу сваренного трубопровода на опоры предъявляют технадзору Заказчика для осмотра и подписания Акта освидетельствования ответственных конструкций, в соответствии с Приложением 4, РД 11-02-2006 и разрешения последующих работ по устройству покрытия здания.

Рис.14. Подвижная и неподвижная (с креплением хомутами) опоры 
3.11. Присоединение (врезка под газом) газопровода к действующему
 
3.11.1. Присоединение (врезка под газом) новых газопроводов к действующим является газоопасной работой и выполняется в соответствии с требованиями Правил безопасности в газовом хозяйстве и Правил технической эксплуатации и требований безопасности труда в газовом хозяйстве.
 
3.11.2. При подготовке к производству работ по присоединению новых газопроводов необходимо:
 
- получить наряд на выполнение газоопасных работ по присоединению газопровода;
 
- проверить наличие технической документации, паспорта и исполнительной документации построенного и действующего газопроводов;
 
- проверить состояние построенных газопроводов, установленного оборудования и устройств электрохимической защиты газопровода от коррозии;
 
- составить план производства работ;
 
- составить эскизы (схемы) узлов присоединения;
 
- подготовить необходимое количество и проверить исправность требуемых для врезки оборудования, материала, инвентаря, защитных, спасательных и противопожарных средств.
 
3.11.3. Указанные мероприятия должны выполнять инженерно-технические работники газового хозяйства по поручению лица, выдавшего наряд на выполнение газоопасных работ по присоединению газопровода. Проект производства работ согласовывается с руководством диспетчерской службы АДС и утверждается главным инженером предприятия газового хозяйства или его заместителем.
 
3.11.4. Перед производством работ по присоединению новых газопроводов к действующим, средства электрохимической защиты отключаются, все запорные устройства на вводах закрываются и заглушаются, а построенный газопровод подвергается контрольному испытанию на герметичность с сохранением давления воздуха до начала работ по присоединению и пуску газа.
 
3.10.5. Подключение проектируемого газопровода осуществляется в условной точке от стального трубопровода 300 мм в районе ГРП, расположенного на территории предприятия
 
3.10.6. В месте врезки изоляция с действующего газопровода снимается скребками с применением газовой горелки или паяльной лампы. Схема врезки газопровода в действующий газопровод высокого давления II категории, 300 показана на рис.15.

Рис.15. Схема врезки с помощью державки
 1 - существующий трубопровод; 2 - присоединяемый трубопровод; 3 - вырезаемая стенка трубы; 10 - привариваемая державка; 12 - задвижка; 13 - прорезь, уплотненная глиной 
3.10.7. Врезка без газа, с выключенным участком газопровода, к которому производится присоединение, допускается только после продувки действующего газопровода воздухом или инертным газом.
 
3.10.8. По окончании всех работ по присоединению и продувке построенного газопровода необходимо:
 
- проверить герметичность выполненного сварного шва прибором или мыльной эмульсией под рабочим давлением;
 
- произвести обход трассы присоединенного газопровода;
 
- нанести изоляцию в местах присоединения;
 
- сделать отметку в наряде на газоопасные работы о выполнении работ по присоединению; внести соответствующую запись в строительный паспорт газопровода об изоляции места присоединения.

 IV. ТРЕБОВАНИЯ К КАЧЕСТВУ РАБОТ 
4.1. Контроль и оценку качества работ при производстве сварочно-монтажных работ следует выполнять в соответствии с требованиями нормативных документов:
 
- СП 48.13330.2011. Организация строительства;
 
- СНиП 42-01-2002. Газораспределительные системы;
 
- СП 42-101-2003. Общие положения по проектированию и строительству газораспределительных систем из металлических и полиэтиленовых труб;
 
- ГОСТ 10704-91. Трубы стальные электросварные, прямошовные. Сортамент;
 
- ГОСТ 9467-75*. Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки конструкционных и теплоустойчивых сталей.
 
4.2. Контроль качества выполняемых работ должен осуществляться специалистами с привлечением аккредитованной строительной лаборатории оснащенной техническими средствами, обеспечивающими необходимую достоверность и полноту контроля и возлагается на производителя работ или мастера выполняющего сварочно-монтажные работы. Контроль включает проверку:
 
- аттестации персонала;
 
- наличия аттестации технологии сварки;
 
- наличия аттестации сварочного и контрольного оборудования, аппаратуры, приборов и инструментов;
 
- качества материалов (стальных труб, изоляционных покрытий, сварочных, в том числе материалов для дефектоскопии);
 
- организации и осуществления операционного контроля (визуального и измерительного) сварных соединений;
 
- организации и осуществления контроля качества сварных соединений неразрушающими (радиографическим, ультразвуковым) методами, а также контроля качества изоляционных покрытий;
 
- организации контроля исправления дефектов.
 
4.3. Строительный контроль качества работ должен включает в себя входной контроль проектной рабочей документации и результатов инженерных изысканий, а также качество выполненных предшествующих работ, операционный контроль строительно-монтажных работ, процессов или технологических операций и приемочный контроль выполненных работ с оценкой соответствия.
 
4.4. Входной контроль
 
4.4.1. Входной контроль проводится с целью выявления наличия разрешительных документов и отклонений используемых материалов, изделий, устройств от требований проекта и соответствующих стандартов. Входной контроль осуществляется путем проверки внешним осмотром и замерами, а также контрольными испытаниям в случаях сомнений в правильности характеристик.
 
4.4.2. При входном контроле рабочей документации проводится проверка ее комплектности и достаточности в ней технической информации для производства работ.
 
4.4.3. Входной контроль качества труб, деталей и узлов газопроводов, арматуры, изоляционных и других материалов должен производиться специалистами аттестованной в установленном порядке лаборатории. Входной контроль осуществляется внешним осмотром и замерами в случаях сомнений в правильности характеристик или отсутствии необходимых данных в сертификатах и паспортах заводов-изготовителей.
 
4.4.4. Сварочные электроды, поступающие на объект должны пройти входной контроль включающий проверку:
 
- наличия сертификатов качества заводов-изготовителей и паспорт;
 
- сохранности упаковки электродов;
 
- наличия на каждой упаковке соответствующей этикетки, бирки;
 
- внешнего вида покрытия электродов;
 
- адгезию электродного покрытия;
 
- концентричность электродного покрытия;
 
- отсутствие ржавчины на стержне электрода;
 
- разность толщины покрытия;
 
- проверку соответствия электродов требованиям ГОСТ 9467-75* по качеству изготовления.
 
Объем проверки - выборочный, 10-15 шт. из партии, количеством не более 200 упаковок.
 
4.4.5. Входной контроль сварочных материалов поступивших на монтажную площадку осуществляется перед их применением до 5 календарных суток комиссией назначенной СМУ с участием представителя технадзора заказчика с оформлением акта. Измеряют следующие обнаруженные дефекты:
 
- протяженность вмятин, волосяных трещин, участков сетчатого растрескивания на поверхности покрытия и оголенные участки стержня с погрешностью не более 1 мм (с помощью линейки);
 
- фиксируют наличие оголенных участков стержня;
 
- глубину рисок, вмятин, задиров, размеры пор на поверхности покрытия;
 
- разность толщины покрытия определяется микрометром - с погрешностью не более 0,01 мм.
 
4.4.6. При неудовлетворительных сварочно-технических свойствах электроды следует повторно прокалить в соответствии с установленном режимом. Если после повторной прокалки технологические свойства электродов не удовлетворяют требованиям, то данную партию электродов использовать для сварки конструкций нельзя.
 
4.4.7. Сварочные материалы следует хранить в соответствии с требованиями изготовителя в условиях, предупреждающих их увлажнение и гарантирующих сохранность и герметичность упаковки. Все электроды с неповрежденной упаковкой должны быть размещены на стеллажах сгруппированные по типоразмеру, партиям и заводу-изготовителю (фирме).
 
4.4.8. Входной контроль труб производится для проверки их соответствия техническим требованиям, изложенным в ГОСТе или ТУ завода-изготовителя на трубы. Трубы, несоответствующие ТУ или ГОСТ, отбраковываются.
 
4.4.9. Трубы принимает, разбраковывает и освидетельствует комиссия, состоящая из представителей строительно-монтажной организации, технадзора заказчика и транспортного ведомства (перевозчика).
 
4.4.10. При приемке, разбраковке и освидетельствовании труб проверяют:
 
а) соответствие ТУ или ГОСТ указанных в сертификатах (паспортах):
 
- показателей химического состава металла;
 
- показателей механических свойств металла;
 
б) визуальным контролем:
 
- наличие маркировки и соответствие ее имеющимся сертификатам (паспортам);
 
- отсутствие недопустимых вмятин, задиров и других механических повреждений, металлургических дефектов и коррозии;
 
- отсутствие на торцах забоин, вмятин, наличие разделки под сварку;
 
в) инструментальным контролем:
 
- толщину стенки по торцам;
 
- овальность по торцам;
 
- кривизну труб;
 
- косину реза торцов труб;
 
- отсутствие расслоений на концевых участках труб;
 
- размеры обнаруженных забоин, рисок, вмятин на теле и на торцах.
 
4.4.11. Полученные при освидетельствовании результаты внешнего осмотра и инструментального контроля заносят в ведомость. По результатам освидетельствования комиссия составляет акт, в котором указывают число освидетельствованных труб, число труб, признанных годными для использования при сооружении фундаментов и число полностью отбракованных труб. В акте должны быть указаны причины, в результате которых трубы пришли в негодность.
 
4.4.12. Трубы, прошедшие освидетельствование считаются пригодными при условии, что измерения не превышают предельных отклонений геометрических размеров, допускаемых ГОСТ 10692-80, ТУ 1381-012-05757848-2005, ТУ У 27.2-00191135-2005:

  
	- по наружному диаметру концов труб на длине не менее 200 мм от торца
 
	±1,6 мм 

	- по наружному диаметру корпуса трубы 
	±3,0 мм

  
	- по толщине стенки 
	±0,8 мм

  
	- кривизна труб не превышает 
	1,5 мм на 1 м длины

  
	- общая кривизна не должна превышать 
	0,15% длины трубы

  
	- косина реза торцов труб не должна превышать 
	±1,6 мм

  
	- овальность концов труб 
	не более 11 мм для 20% труб

  
	- глубина царапин, рисок и задиров на поверхности труб не должна превышать 
	0,2 мм 

4.4.13. В сертификате соответствия должны быть указаны:
 
- номинальные размеры (длина, диаметр и толщина стенки) и вес трубы;
 
- номер ГОСТ или ТУ, по которому изготовлена труба;
 
- марки или тип стали или ее условное обозначение;
 
- номер партии и входящих в нее номеров плавок и номеров труб;
 
- результаты механических испытаний с указанием номера плавки, к которым относятся результаты испытаний;
 
- результаты гидравлических испытаний;
 
- результаты рентгеновской дефектоскопии;
 
- химический анализ плавки;
 
- вид термообработки.
 
4.4.14. Проверяют маркировку на внутренней поверхности труб. На расстоянии около 500 мм от торца трубы несмываемой краской должны быть четко нанесены:
 
- завод-изготовитель труб;
 
- номер контракта;
 
- номер плавки стали;
 
- марка или тип стали;
 
- номинальные размеры (диаметр, толщина стенки и фактическая длина трубы);
 
- номер трубы;
 
- дата изготовления трубы (месяц и год);
 
- фактический эквивалент углерода и параметр .
 
4.4.15. Длину труб измеряют рулетками или мерными проволоками. Длина трубы должна быть в пределах от 10,5 до 11,6 м. Предельные отклонения по длине для труб 1-го класса точности (+15, -0) мм, для 2-го класса точности (+100, -0) мм.
 
4.4.16. Наружный диаметр трубы определяют путём измерения периметра трубы рулеткой, с последующим пересчётом по формуле
 
, мм, 
     
 где - периметр трубы, мм; 
- толщина полотна рулетки, мм;
 
0,2 - припуск на прилегание полотна рулетки к телу трубы, мм.
 
4.4.17. Толщину стенки измеряют от торцов труб микрометром (штангенциркулем с ценой деления 0,01 мм) не менее чем в пяти равномерно распределенных по окружности точках с погрешностью не более 0,1 мм. Минусовой допуск должен быть не более 5% номинальной толщины. В местах, пораженных коррозией; толщину стенки измеряют с помощью ультразвукового толщиномера с точностью не ниже 0,1 мм.
 
4.4.18. Овальность определяют путём измерения диаметра торца трубы нутрометром или индикаторной скобой в двух взаимно перпендикулярных плоскостях. Овальность определяется как отношение разности между наибольшим и наименьшим диаметром к номинальному диаметру. Овальность труб не должна превышать 1% от при толщиной стенки 20 мм.
 
4.4.19. Проверка наличия дефектов на поверхности труб. На торцах и зоне шириной 25 мм от торца не должно быть расслоений, выходящих на кромку и поверхность трубы. Глубина отпечатка клейма не должна выводить толщину стенки за предел минусового допуска более чем на 0,3 мм.
 
4.4.20. Проверка состояния кромок и косину реза. Концы труб должны быть обрезаны под прямым углом к оси трубы, и иметь фаску под углом 30° с притуплением шириной 2,0 мм. Допускается увеличение ширины притупления на расстояние до 40 мм по обе стороны шва на величину усиления шва. Толщина торцов не измеряется (если нет видимого отклонения от перпендикулярности).
 
4.4.21. Проверка сварного шва. Должен быть плавный переход к основному металлу. Высота усиления для труб с толщиной стенки 10 мм равна 0,5-3,0 мм. На концах труб на длине не менее 150 мм усиление внутреннего шва должно быть снято до величины 0-0,5 мм. Не допускаются трещины, не провары, подрезы глубиной более 0,4 мм, выходящие на поверхность поры.
 
4.4.22. Химический состав, углеродный эквивалент, механические свойства основного металла и сварочного шва - проверяется одна труба из всей партии. Все остальные параметры контролируются на всех трубах - 100%.
 
4.4.23. Трубы, прошедшие освидетельствование, после входного контроля необходимо маркировать. Маркировка производится на расстоянии 100-150 мм от торца несмываемой краской в следующем порядке:
 
- Порядковый номер трубы;
 
- Индекс категории, к которой отнесена труба после освидетельствования;
 
"П" - пригодные для использования в газонефтепроводном строительстве;
 
"Р" - требующие ремонта для дальнейшего использования в газонефтепроводном строительстве;
 
"У" - пригодные для использования в других отраслях народного хозяйства;
 
"Б" - не пригодные к дальнейшему использованию.
 
Индексом "П" маркируют трубы, отвечающие требованиям норм. Индексом "Р" маркируют трубы, подлежащие ремонту. Индексом "У" маркируют трубы, если их ремонт не позволил устранить имеющиеся дефекты. Индексом "Б" маркируют трубы, которые по результатам освидетельствования признаны абсолютно непригодными для дальнейшего использования.
 
4.4.24. Входной контроль отводов производится для проверки их соответствия техническим требованиям, изложенным в ГОСТе. Отводы, несоответствующие ГОСТ, отбраковываются.
 
4.4.25. В сертификате соответствия должны быть указаны:
 
- наименование организации, в систему которой входит предприятие-изготовитель отводов;
 
- наименование предприятия-изготовителя отводов;
 
- наименование заказчика;
 
- условное обозначение отвода, в том числе:
 
обозначения типа;
 
наименования изделия;
 
угол гибки;
 
значения наружного диаметра;
 
толщина стенки;
 
марка (класс) стали труб;
 
обозначения стандарта или ТУ на трубу, из которой изготовлен отвод;
 
обозначения стандарта на отвод.
 
- порядковый номер каждого отвода по журналу гибочных работ;
 
- химический состав металла отвода;
 
- механические свойства металла отвода;
 
- эквивалент по углероду металла отвода;
 
- величина гарантируемого гидравлического давления отвода;
 
- обозначение стандарта или технических условий на трубу, из которой изготовлен отвод.
 
4.4.26. Визуальный контроль качества поступивших отводов предусматривает проверку:
 
- наличия маркировки и соответствия её имеющимся сертификатам (паспортам);
 
- отсутствие недопустимых вмятин, задиров и других механических повреждений, металлургических дефектов и коррозии;
 
- отсутствие на торцах забоин, вмятин, наличие разделки под сварку;
 
- отсутствие повреждений изоляции отвода.
 
4.4.27. Проверяют маркировку на поверхности отводов. Маркировка должна быть нанесена светлой краской на расстоянии не более 200 мм от торца прямого конца трубы, со стороны которого была начата гибка, на ней должны быть обозначены:
 
- тип отвода;
 
- угол гибки;
 
- диаметр отвода;
 
- толщина стенки;
 
- марка стали;
 
- порядковый N отвода;
 
- штамп ОТК.
 
4.4.28. Отводы, прошедшие освидетельствование считаются пригодными при условии, что измерения не превышают предельных отклонений геометрических размеров, допускаемых ГОСТ 17375-2001:
 
- наружный диаметр для отвода 108-±1,2 мм;
 
- наружный диаметр для отвода 159-±1,5 мм;
 
- овальность в торцевом сечении - 1,5 мм.
 
4.4.29. Тройники, прошедшие освидетельствование считаются пригодными при условии, что измерения не превышают предельных отклонений геометрических размеров, допускаемых ГОСТ 17376-2001:
 
- длина - ±2,0 мм;
 
- наружный диаметр в торцевом сечении - ±1,2 мм;
 
- наружный диаметр в не торцевом сечении - ±1,5 мм;
 
- овальность в торцевом сечении - 1,5 мм;
 
- овальность в не торцевом сечении - 2,0 мм.
 
4.4.30. Результаты входного контроля фиксируются в Журнале учета результатов входного контроля по форме: ГОСТ 24297-87*, Приложение 1. 
________________ 
* ГОСТ 24297-87 отменен на территории РФ с 01.01.2014 с введением в действие ГОСТ 24297-2013. - Примечание изготовителя базы данных. 
            
4.5. Операционный контроль
 
4.5.1. Операционный контроль осуществляется в ходе выполнения строительных процессов или производственных операций с целью обеспечения своевременного выявления дефектов и принятия мер по их устранению и предупреждению. При операционном контроле проверяется соблюдение технологий выполнения работ, соответствие выполнения работ рабочим проектом и нормативными документами.
 
4.5.2. Контроль осуществляется измерительным методом (с помощью измерительных инструментов и приборов) или техническим осмотром под руководством прораба (мастера). Контроль устройства сварочно-монтажных работ должен осуществляться систематически от начала до полного его завершения.
 
4.5.3. Контроль качества сварочно-монтажных работ состоит в проверке:
 
- все сварные швы должны быть внешне осмотрены;
 
- допускаемые смещения кромок труб при сборке не должны превышать - 1 мм;
 
- зазоры между кромками труб при ручной дуговой сварке должны быть - 2 мм;
 
- приварка патрубков для ответвлений должна быть произведена только в стороне от кольцевого сварного шва на расстоянии - не менее 200 мм;
 
- сварные швы труб не должны иметь не заваренных кратеров и грубой чешуйчатости, должны быть по всему периметру выпуклыми, с плавным переходом к поверхности основного металла и иметь ширину не более чем в 2,5 раза больше толщины стенки труб. Высота усиления швов должна быть от 1 до 3 мм, но не более 40% толщины стенки труб;
 
- сварные стыки, которые по результатам визуального контроля и обмера отвечают требованиям РД 03-606-03 подвергаются неразрушающему контролю - 100% радиографическому контролю, и по требованию Заказчика, дублирующему ультразвуковому контролю в объеме не более 25%;
 
- контроль качества сварочных работ ведут с момента поступления сварочных материалов на строительную площадку и заканчивают при сдаче сваренных труб для дальнейшего использования.
 
4.5.4. Внешним осмотром и измерениями проверяют:
 
- глубину заложения подземного и расположение надземного газопровода;
 
- уклоны;
 
- устройство основания, постели или опор;
 
- длину, диаметр и толщину стенок трубопровода;
 
- установку запорной арматуры и других элементов газопровода;
 
- тип, размеры и наличие дефектов на каждом из сварных стыковых соединений трубопроводов;
 
- сплошность, адгезию к стали и толщину защитных покрытий труб и соединений.
 
Измерения проводят по ГОСТ 26433.2. Проверку подземных трубопроводов проводят до и после опускания их в траншею. Число измерений - в соответствии с указаниями проекта или технологической документации организации - исполнителя работ.
 
Обнаруженные внешним осмотром и измерениями дефекты устраняют. Недопустимые дефекты сварных соединений должны быть удалены.
 
4.5.5. Результаты операционного контроля фиксируются в Общем журнале работ (Рекомендуемая форма приведена в РД 11-05-2007).
 
4.6. При приемочном контроле надлежит проверять качество работ выборочно по усмотрению Заказчика или Генерального подрядчика с целью проверки эффективности ранее проведенного операционного контроля и соответствия выполненных работ проектной и нормативной документации с составлением актов освидетельствования скрытых работ. Этот вид контроля может быть проведен на любой стадии работ.
 
4.6.1. Приемочный контроль заключается в проверке полном объеме правильности монтажа газопровода и его расположения на плане, а также геометрические размеры и высотные отметки на соответствие проектным данным с определением оценки качества выполненных работ.
 
4.6.2. Результаты приемочного контроля оформляют записями в строительном паспорте, актами, протоколами испытаний.
 
4.7. Результаты контроля качества, осуществляемого Техническим надзором Заказчика, Авторским надзором, Инспекционным контролем и замечания лиц, контролирующих производство и качество работ, должны быть занесены в Общий журнал работ (Рекомендуемая форма приведена в РД 11-05-2007).
 
4.8. Качество производства работ обеспечивается выполнением требований к соблюдению необходимой технологической последовательности при выполнении взаимосвязанных работ и техническим контролем за ходом работ, изложенным настоящей технологической карте и Схеме операционного контроля качества (табл.1).
 
Схема операционного контроля качества 
     
 Таблица 1 
					
Наименование контролируемых показателей
 
	Величина отклонения 
	Метод контроля 
	Объем контроля 
	Кто контролирует 
	
Очистка полости трубы 
	Не допускается наличие посторонних предметов внутри труб
 
	визуально 
	До начала сборки 
	Прораб 
	
Обработка кромок трубы
 
	Параметры фаски 
	УШС-3 
	выборочно 
	" 
	
Сборка, центровка стыка 
	- допустимый локальный зазор не более 0,5 мм;
 
- смещение продольных швов 100 мм;
 
- смещение кромок труб не более 2,0 мм
 
	УШС-3 штангенциркуль 
	Выборочно, не менее 10% стыков 
	" 
	
Подогрев кромок труб
 
	+50 °С 
	ТК-1 
	" 
	" 
	
Ручная сварка 
	- порядок наложения слоёв и их количество;
 
- скорость сварки;
 
- напряжение на дуге и сила тока
 
	визуально приборы ПИЛ 
	" 
	" 
	
Готовый сварочный шов 
	Выборочно, не менее 10% стыков:
 
- наличие клейма сварщика, N стыка;
 
- отсутствие наружных трещин, незаплавленных кратеров и выходных пор;
 
- геометрические параметры шва
 
	визуально УШС-3 штангенциркуль 
	" 
	" 

4.9. Выполненные сварочно-монтажные работы предъявляются для осмотра и освидетельствования Приемочной комиссии. По результатам освидетельствования принимается решение о пригодности газопровода к испытаниям, путем документального оформления и подписания Акта освидетельствования и приемки ответственных конструкций, в соответствии с Приложением 4, РД 11-02-2006. К данному акту необходимо приложить:
 
- паспорта и сертификаты качества на трубы, электроды, изоляционные материалы и фасонные части;
 
- технические паспорта заводов-изготовителей (заготовительных мастерских) или их копии на оборудование, узлы, соединительные детали, изоляционные покрытия, изолирующие фланцы, арматуру диаметром свыше 100 мм, а также другие документы, удостоверяющие качество оборудования (изделий);
 
- список сварщиков с указанием удостоверений, даты аттестации и N личного клейма;
 
- строительный паспорт наружного газопровода;
 
- акт визуального и измерительного контроля подготовки труб к сварке;
 
- протокол проверки сварных стыков газопровода радиографическим методом;
 
- протокол механических испытаний сварных стыков стального газопровода;
 
- протокол проверки сварных стыков газопровода ультразвуковым методом;
 
- наряд на выполнение работ по присоединению строящегося газопровода к существующему и план работ со схемами;
 
- акты приемки скрытых работ, выполненных в соответствии с договором подряда (контрактом);
 
- гарантийное обязательство на восстановление газопровода (на срок, оговоренный контрактом);
 
- техническое свидетельство на примененные в строительстве импортные материалы и технологии;
 
- исполнительную схему газопровода, с нанесенными на ней проектными и фактическими отметками, с указанием фактических отклонений в плане от проектного положения вдоль и поперек оси конструкций и отклонений от вертикали в тех же направлениях, в соответствии с Приложением А, ГОСТ Р 51872-2002;
 
- при отклонениях от проекта - документы о соответствующих согласованиях.
 
Вся исполнительная документация должна соответствовать требованиям РД 11-02-2006.
 
4.10. На объекте строительства должен вестись Журнал учета входного контроля качества материалов и конструкций, Общий журнал работ, Журнал авторского надзора проектной организации, Журнал инженерного сопровождения объекта строительства и Оперативный журнал геодезического контроля и Журнал сварочных работ.

 V. ПОТРЕБНОСТЬ В МАТЕРИАЛЬНО-ТЕХНИЧЕСКИХ РЕСУРСАХ 
5.1. Потребность в машинах, инструментах и оборудовании
 
5.1.1. Механизация строительных и специальных строительных работ должна быть комплексной и осуществляться комплектами строительных машин, оборудования, средств малой механизации, необходимой монтажной оснастки, инвентаря и приспособлений.
 
5.1.2. Средства малой механизации, оборудование, инструмент и технологическая оснастка, необходимые для выполнения работ, должны быть скомплектованы в нормокомплекты в соответствии с технологией выполняемых работ.
 
5.1.3. Перечень основного необходимого оборудования, машин, механизмов, для производства работ приведен в таблице 2.
 
Перечень строительных машин, механизмов, автотранспорта и инструментов 
     
 Таблица 2 
					
N
 п/п 
	Наименование машин, механизмов, станков, инструментов и оборудования
 
	Марка 
	Ед. изм. 
	Количество 
	
1. 
	Автомобильный кран, 25,0 т
 
	КС - 4561А 
	шт. 
	1 
	
2. 
	Специальное захватное приспособление 
	2,0 т
 
	" 
	1 
	
3. 
	Оттяжки из пенькового каната 
	15…20 мм
 
	" 
	1 
	
4. 
	Сварочный аппарат 
	АДД-3112У1
 
	" 
	1 
	
5. 
	Центратор наружный

	" 
	1 
	
6. 
	Дизельная электростанция
 
	ДЭС-30 
	" 
	1 
	
7. 
	Сварочная горелка со шлангом и кабелем 3 м
 
	Р2А-01 
	" 
	1 
	
8. 
	Электрошлифовальная машинка
 
	Ш-1-23ОА 
	" 
	1 
	
9. 
	Установка для подогрева стыков
 
	ПС-53 
	" 
	1 
	
10. 
	Устройство для выправления вмятин на трубах
 
	УПВ-53 
	" 
	1 
	
11. 
	Универсальный шаблон сварщика
 
	УШС-3 
	" 
	1 
	
12. 
	Контактный термометр или термокарандаш
 
	ТП-1 
	" 
	1 
	
13. 
	Емкость для пропана

	" 
	2 
	
14. 
	Защитные лицевые щитки 
	ГОСТ 12.4.035-78Е*
 
	" 
	4 
	
15. 
	Электрододержатель со сварочным кабелем
 
	ГОСТ 14651-78Е* 
	" 
	1 
	
16. 
	Пенал для электродов
 
	ЦНИИМОТ, 3257.0 
	" 
	1 
	
17. 
	Щетка металлическая
 
	Щ-8, ТУ 494-01-104 
	" 
	1 

5.2. Потребность в основных строительных материалах для сварочно-монтажных работ приведена в таблице 3.
 
Потребность в строительных материалах 
     
 Таблица 3 
							
N
 п/п 
	Наименование строительных материалов 
	Марка 
	Ед. изм. 
	Обоснование ЭСН-2001 
	Норма расхода на 1 м 
	Потребность на весь объем

1. 
	Трубы стальные 
	89х3,5 мм
 
	м 
	24-02-041 
	1,01 
	4,04 
	
2. 
	" 
	108х4,0 мм
 
	" 
	" 
	" 
	35,35 
	
3. 
	" 
	159х4,5 мм
 
	" 
	" 
	" 
	1545,3 
	
4. 
	" 
	25х2,0 мм
 
	" 
	" 
	" 
	10,1 
	
5. 
	Тройник переходный
 
	150х100 мм 
	шт. 
	" 
	  
	1,0 
	
6. 
	Отвод 90° 
	150 мм
 
	" 
	" 
	  
	1,0 
	
7. 
	" 
	100 мм
 
	" 
	" 
	  
	1,0 
	
8. 
	Кран равнопроходной
 
	150 мм 
	" 
	" 
	  
	1,0 
	
9. 
	Кислород газообразный
 
	технический 
	м 
	" 
	0,47 
	8,06 
	
10. 
	Электроды диаметром 4 мм
 
	Э42 
	кг 
	" 
	0,032 
	51,10 
	
11. 
	Пропан-бутан смесь
 
	техническая 
	" 
	" 
	  
	2,06 
	
12. 
	Шлифкруги

	шт. 
	" 
	  
	21 

      

 VI. ПРОМЫШЛЕННАЯ БЕЗОПАСНОСТЬ И ОХРАНА ТРУДА 
6.1. При производстве сварочно-монтажных работ следует руководствоваться действующими нормативными документами:
 
- СНиП 12-03-2001. Безопасность труда в строительстве. Часть 1. Общие требования;
 
- СНиП 12-04-2002. Безопасность труда в строительстве. Часть 2. Строительное производство;
 
- ПБ 12-529-03. Правила безопасности систем газораспределения и газопотребления.
 
6.2. Ответственность за выполнение мероприятий по промышленной безопасности, охране труда, промышленной санитарии, пожарной и экологической безопасности возлагается на руководителей работ, назначенных приказом.
 
Ответственное лицо осуществляет организационное руководство строительными работами непосредственно или через бригадира. Распоряжения и указания ответственного лица являются обязательными для всех работающих на объекте.
 
6.3. Охрана труда рабочих должна обеспечиваться выдачей администрацией необходимых средств индивидуальной защиты (специальной одежды, обуви и др.), выполнением мероприятий по коллективной защите рабочих (ограждения, освещение, защитные и предохранительные устройства и приспособления и т.д.), санитарно-бытовыми помещениями и устройствами в соответствии с действующими нормами и характером выполняемых работ. Рабочим должны быть созданы необходимые условия труда, питания и отдыха. Работы выполняются в спецобуви и спецодежде.
 
6.4. Санитарно-бытовые помещения, автомобильные и пешеходные дороги должны размещаться вне опасных зон. В вагончике для отдыха рабочих должны находиться и постоянно пополняться аптечка с медикаментами, носилки, фиксирующие шины и другие средства для оказания первой медицинской помощи. Все работающие на строительной площадке должны быть обеспечены питьевой водой.
 
6.5. К выполнению работ допускаются лица:
 
- достигшие 18 лет, обученные безопасным методам и приемам производства работ, сдавшие экзамены квалификационной комиссии и получившие документы (удостоверения) на право производства работ;
 
- прослушавшие вводный инструктаж по охране труда и прошедшие инструктаж по технике безопасности на рабочем месте согласно ГОСТ 12.0.004;
 
- прошедшие медицинский осмотр в соответствии с порядком, установленным Минздравом России.
 
Повторный инструктаж по технике безопасности проводить для рабочих всех квалификаций и специальностей не реже одного раза в три месяца или немедленно при изменении технологии, условий или характера работ. Проведение инструктажа регистрируется в специальном журнале и наряде-допуске.
 
6.6. Лицо, ответственное за безопасное производство работ, обязано:
 
- ознакомить рабочих с Технологической картой под роспись;
 
- следить за исправным состоянием машин и механизмов;
 
- разъяснить работникам их обязанности и последовательность выполнения операций;
 
- допускать к производству работ рабочих в соответствующей спецодежде, спецобуви и имеющие индивидуальные средства защиты (очки, рукавицы и др.);
 
- прекращать работы при силе ветра более 11,0 м/сек во время сильного снегопада, ливневого дождя, тумана или грозы при видимости менее 50 м.
 
6.7. К работе по электросварке допускаются лица, прошедшие соответствующие обучение, инструктаж и проверку знаний требований безопасности с оформлением в специальном журнале и имеющие квалификационное удостоверение. Электросварщикам необходимо иметь квалификационную группу по безопасности труда не ниже II.
 
При производстве электросварочных работ на открытом воздухе над установками и сварочными постами должны быть сооружены навесы из несгораемых материалов. При отсутствии навесов электросварочные работы во время дождя или снегопада должны быть прекращены.
 
6.8. Рабочие должны выполнять в защитных очках следующие операции:
 
очистку внутренней поверхности труб от грязи, снега, льда и посторонних предметов;
 
обработку торцов труб и правку на них вмятин. При работе со шлифовальной машинкой рабочие должны пользоваться лицевыми защитными щитками. Рабочие, использующие электрический инструмент должны иметь II группу по электробезопасности.
 
6.9. При стыковке труб запрещается держать руки в световом пространстве между торцами труб.
 
6.10. Не допускать попадания на изоляцию воды, масла, дизельного топлива и других нефтепродуктов. В спецодежде, облитой горючими или смазочными материалами, не разрешается работать, курить и подходить к огню.
 
6.11. Свариваемые трубы, детали и корпуса электросварочных аппаратов должны быть надежно заземлены и защищены от пыли и дождя брезентовыми, фанерными или, изготовленными из кровельной стали, чехлами.
 
6.12. Зажигать спички, курить, разводить огонь и проходить с огнем в радиусе 10 м от ацетиленовых или кислородных баллонов запрещается. Необходимо следить за тем, чтобы на вентиль кислородного баллона или на баллон не попадали жир или масло, так как при соединении жира или масел с кислородом под давлением образуется взрывчатая смесь.
 
6.13. При применении газопламенных подогревателей бригаду необходимо обеспечить средствами противопожарной безопасности (огнетушитель, кошма). Рабочих, выполняющих работу по подогреву свариваемых стыков, следует обеспечить брезентовыми костюмами и рукавицами. Газорезчики, электросварщики, кроме средств индивидуальной защиты, предусмотренных типовыми отраслевыми нормами, должны пользоваться также защитными ковриками, защитными козырьками и шлемами.
 
Баллоны с кислородом и горючими газами следует устанавливать на расстоянии не менее 10 м от источника огня. При температуре ниже минус 25 °С должны быть приняты меры, предотвращающие замерзание редукторов баллонов и содержащихся в них газов.
 
6.14. Для зацепки и обвязки (строповки) груза на крюк грузоподъемной машины должны назначаться стропальщики. В качестве стропальщиков могут допускаться другие рабочие (такелажники, монтажники и т.п.), обученные по профессии стропальщика в порядке, установленном Ростехнадзором России и имеющие удостоверение установленного образца. Работы должны выполняться в защитных касках и сигнальных жилетах.
 
Запрещается подмена стропальщиков неподготовленными рабочими.
 
6.15. Используемые грузозахватные приспособления должны иметь клеймо и бирку с указанием грузоподъемности и даты испытания. Лица, ответственные за организацию и безопасное производство погрузо-разгрузочных работ, должны в процессе эксплуатации осматривать грузозахватные приспособления с обязательной записью в журнале осмотра грузозахватных приспособлений:
 
- стропы - через каждые 10 дней.
 
Перед раскладкой плит необходимо проверить надежность грузозахватных приспособления, они должны удовлетворять следующим требованиям:
 
- иметь шестикратный запас прочности;
 
- иметь свидетельство завода-изготовителя об их исправности.
 
Грузозахватные приспособления для подъема плит должны предотвращать самопроизвольное отцепление и обеспечивать устойчивость груза во время подъема.
 
6.16. Перед началом работ машинист грузоподъемного крана должен проверить:
 
- механизм крана, его тормоза и крепление, а также ходовую часть и тяговое устройство;
 
- смазку передач, подшипников и канатов;
 
- стрелу и ее подвеску;
 
- состояние канатов и грузозахватных приспособлений (траверс, крюков).
 
6.17. При подъеме и перемещении грузов такелажникам находиться на штабеле запрещается. Грузы во время перемещения и разворота краном должны удерживаться оттяжками из пеньковых канатов, при этом такелажники должны находиться за границей опасной зоны (см. рис.16).

Рис.16. Опасные зоны при работе стреловых самоходных кранов
 1 - граница опасной зоны; 2 - граница зоны возможного падения груза; 3 - граница зоны обслуживания крана; 4 - стрела крана 

 , 
     
 где - опасная зона действия крана, 
- максимальный вылет,
 
- расстояние от крюка до наиболее удаленной точки груза,
 
- минимальное расстояние возможного отлета груза:
 
при  до 10 м - 4 м.
 
Категорически запрещается нахождение людей под стрелой крана и перемещаемым краном грузом. При подъеме и перемещении грузов команды машинисту крана подаются одним лицом - ответственным стропальщиком, назначенным приказом по строительной организации. Сигнал "СТОП" подается любым работником, заметившим явную опасность.
 
6.18. Устанавливать кран на краю откоса насыпи разрешается при условии соблюдения расстояний, указанных в табл.4.
 
РАССТОЯНИЕ (в м) ОТ НАЧАЛА ОТКОСА ДО КРАЯ ОПОРНОГО КОНТУРА КРАНА ПРИ НЕНАСЫПНОМ ГРУНТЕ 
     
 Таблица 4 
						
Высота откоса насыпи 
	Грунт 

	песчаный, гравийный 
	супесчаный 
	суглинистый 
	глинистый 
	лессовый сухой

1
 
	1,5 
	1,25 
	1,00 
	1,00 
	1,00 
	
2
 
	3,0 
	2,40 
	2,00 
	1,50 
	2,00 
	
3
 
	4,0 
	3,60 
	3,25 
	1,75 
	2,50 
	
4
 
	5,0 
	4,40 
	4,00 
	3,00 
	3,00 
	
5
 
	6,0 
	5,30 
	4,75 
	3,50 
	3,50 

6.19. При монтаже трубы и железобетонных плит рекомендуется применять знаковую сигнализацию (см. таблица 5). При подъеме и перемещении грузов команды машинисту крана подаются одним лицом - ответственным стропальщиком, назначенным приказом по строительной организации. Сигнал машинисту крана о подъеме трубы или плиты должен быть подан только после того, как все члены бригады удалятся в безопасные места.
 
ЗНАКОВАЯ СИГНАЛИЗАЦИЯ ПРИ ПЕРЕМЕЩЕНИИ ГРУЗОВ КРАНАМИ 
     
 Таблица 7* 
_________________ 
* Нумерация соответствует оригиналу. - Примечание изготовителя базы данных.

Операция 
	Рисунок
 
	Сигнал 
	
Поднять груз или крюк 
	
	Прерывистое движение рукой вверх на уровне пояса, ладонь обращена вверх, рука согнута в локте

Отпустить груз или крюк 
	
	Прерывистое движение рукой вниз перед грудью, ладонь обращена вниз, рука согнута в локте

Передвинуть кран (мост) 
	
	Движение вытянутой рукой, ладонь обращена в сторону требуемого движения

Передвинуть тележку 
	
	Движение рукой, согнутой в локте, ладонь обращена в сторону требуемого движения тележки

Повернуть стрелу 
	
	Движение рукой, согнутой в локте, ладонь обращена в сторону требуемого движения стрелы

Поднять стрелу 
	
	Движение вверх вытянутой рукой, предварительно опущенной до вертикального положения, ладонь раскрыта рукой

Опустить стрелу 
	
	Движение вниз вытянутой рукой, предварительно поднятой до вертикального положения, ладонь раскрыта

Стоп (прекратить подъем или передвижение) 
	
	Резкое движение рукой вправо и влево на уровне пояса, ладонь обращена вниз

Осторожно! (применяется перед подачей какого-либо из перечисленных выше сигналов при необходимости незначительного перемещения)

	Кисти рук обращены ладонями одна к другой на небольшом расстоянии, руки при этом подняты вверх 

6.20. При производстве работ по подъему, перемещению и укладке грузов, рабочим необходимо соблюдать следующие правила:
 
- нельзя находиться людям в границах опасной зоны (см. рис.16);
 
- при работе со стальными канатами следует пользоваться брезентовыми рукавицами;
 
- запрещается во время подъема грузов ударять по стропам и крюку крана;
 
- запрещается стоять, проходить или работать под поднятым грузом;
 
- запрещается оставлять грузы, лежащими в неустойчивом положении;
 
- машинист крана не должен опускать груз одновременно с поворотом стрелы;
 
- не бросать резко опускаемый груз;
 
- запрещается участвовать в погрузочно-разгрузочных работах водителям или другим лицам, не входящим в состав бригады;
 
- лицам, не имеющим прямого отношения к работе, запрещается находиться на месте производства работ и на кране;
 
- при подъеме и опускании плит между плитой и автомобилем не должно быть людей, в том числе и лиц, производящих застроповку;
 
- расстроповка плит должна проводиться по сигналу мастера (старшего стропальщика) только после надежной укладки плиты;
 
- при подъеме груза он должен быть предварительно поднят на высоту не более 200-300 мм для проверки правильности строповки и надежности действия тормозов. Сигнал машинисту автокрана о подъеме груза должен быть подан только после того, как все члены бригады удалятся в безопасные места.
 
6.21. На границах опасных зон должны быть установлены предохранительные защитные и сигнальные ограждения, предупредительные надписи, хорошо видимые в любое время суток.
 
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ГРАНИЦ ОПАСНЫХ ЗОН 
     
 Таблица 8 
			
Высота возможного падения груза 
	Мin расстояние отлета перемещаемого (падающего) предмета, м 

	перемещаемого
 
	падающего 
	
до 10
 
	4 
	3,5 
	
20
 
	7 
	5 
	
70
 
	10 
	7 
	
120
 
	15 
	10 
	
200
 
	20 
	15 
	
300
 
	25 
	20 
	
450
 
	30 
	25 

	
Примечание: При промежуточных значениях высоты возможного падения грузов (предметов) минимальное расстояние их отлета допускается определять методом интерполяции. 

      

 VII. ЧИСЛЕННЫЙ И КВАЛИФИКАЦИОННЫЙ СОСТАВ ИСПОЛНИТЕЛЕЙ 
7.1. Работы по монтажу газопровода выполняет звено численностью - 10 чел., в т.ч.:

Машинист автомобильного крана 6 разряда 
	- 1 чел.

Монтажник наружных трубопроводов 5 разряда 
	- 1 чел.

Монтажник наружных трубопроводов 3 разряда 
	- 2 чел.

Монтажник наружных трубопроводов 2 разряда 
	- 2 чел.

Электросварщик 5 разряда 
	- 2 чел.

Газорезчик 4 разряда 
	- 1 чел.

Стропальщик 3 разряда 
	- 1 чел. 

      

 VIII. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ 
8.1. Затраты труда на выполнение работ составляют:

Трудозатраты рабочих 
	- 662,17 чел.-час.

Машинного времени 
	- 323,70 маш.-час. 

8.2. Выработка на одного рабочего - 14,9 м/см.
 
8.3. Продолжительность выполнения работ - 10,5 смен.
 
КАЛЬКУЛЯЦИЯ ЗАТРАТ ТРУДА И МАШИННОГО ВРЕМЕНИ 
     
 Таблица 9 
								
Обоснование ГЭСН, ЕНиР 
	Наименование работ 
	Ед. изм. 
	Объем работ 
	на ед. изм. 
	на весь объем

  

	  
	Чел.-час
 
	Маш.-час
 
	Чел.-час 
	Маш.-час 
	
24-02-041-3 
	Монтаж газопровода 80
 
	100 м 
	0,04 
	22,03 
	12,27 
	0,88 
	0,49 
	
24-02-041-4 
	Монтаж газопровода 100
 
	" 
	0,35 
	29,32 
	16,07 
	10,26 
	5,62 
	
24-02-041-5 
	Монтаж газопровода 150
 
	" 
	15,30 
	41,85 
	20,73 
	640,31 
	317,17 
	
24-02-051-3 
	Монтаж кранов фл. 150
 
	шт. 
	1 
	10,72 
	0,42 
	10,72 
	0,42 

	ИТОГО: 
	м
 
	1569 

	662,17 
	323,70 

Затраты труда и времени подсчитаны применительно к "Государственным элементным сметным нормам на строительные работы" (ГЭСН-2001, Сборник 24, Теплоснабжение и газопроводы - наружные сети).
 
ГРАФИК ПРОИЗВОДСТВА РАБОТ 
     
 Таблица 10 
							
N
 п/п 
	Наименование работ 
	Ед. изм. 
	Объем работ 
	Т/емкость на объем,
 чел.-час
 
	Состав бригады (звена)
 
	Продолжительность работы, смен 
	
1. 
	Монтаж газоснабжения жилого дома 
	м 
	1569 
	985,87 
	Автокран - 1 ед.
 
Рабочие - 9 чел.
 
	10,5

  

      

   
 IХ. ИСПОЛЬЗУЕМАЯ ЛИТЕРАТУРА 
9.1. ТТК составлена с применением нормативных документов, действующих по состоянию на 01.01.2013 г.
 
9.2. При разработке Типовой технологической карты использованы:
 
9.2.1. Справочное пособие к СНиП "Разработка проектов организации строительства и проектов производства работ для промышленного строительства".
 
9.2.2. ЦНИИОМТП. М., 1987. Методические указания по разработке типовых технологических карт в строительстве.
 
9.2.3. "Руководство по разработке и утверждению технологических карт в строительстве" к СНиП 3.01.01-85* "Организация строительного производства" (с изменением N 2 от 06 февраля 1995 г. N 18-81). 
________________ 
* СНиП 3.01.01-85 не действуют. Действуют  "Организация строительства" (СНиП 12-01-2004). - Примечание изготовителя базы данных.      

9.2.4. МДС 12-81.2007. Методические рекомендации по разработке и оформлению проекта организации строительства и проекта производства работ.
 
9.2.5. МДС 12-29.2006. Методические рекомендации по разработке и оформлению технологической карты.
 
Электронный текст документа
 подготовлен ЗАО "Кодекс" и сверен по
 авторскому материалу.
 Автор: Василенко С.Д. - начальник ПТО,
 строитель-технолог (стаж 30 лет), Санкт-Петербург, 2014