ЗН-30-(12)(12)-Гп-М 

КАРТА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА СВАРКИ
 ТЕХНОЛОГИЯ СВАРКИ ТРУБ ГАЗОПРОВОДОВ ДИАМЕТРОМ 32-315 мм И ТОЛЩИНОЙ 3-20 мм ИЗ НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИХ МАТЕРИАЛОВ С ПОМОЩЬЮ МУФТЫ С ЗАКЛАДНЫМИ НАГРЕВАТЕЛЯМИ 
																					
1 
	Способ сварки: 
	ЗН - сварка с закладными нагревателями

2 
	НТД по сварке 
	СНиП 42-01-2002, СП 42-103-03

3 
	Основной материал: 

	
  
	группа материала 
	Полиэтилен

  
	марка (сочетание марок) 
	ПЭ 80, ПЭ 100

  
	типоразмер, мм 
	диаметр:
 
	32-315 
	толщина: 
	3-20 
	
4 
	Соединение: 

	
  
	вид соединения: 
	Т+М

  
	тип соединения: 
	М

Таблица 1: Параметры подготовки, сборки стыка под сварку и параметры готового сварного шва

Конструкция соединения
 
	Внешний вид готового соединения 

  

	
  
1. Трубы за пределами соединительной детали должны иметь следы механической обработки (зачистки);
 
2. Индикаторы сварки деталей должны находиться в выдвинутом положении;
 
3. Поверхность деталей не должна иметь следов температурной деформации или сгоревшего полиэтилена;
 
4. По периметру детали не должно быть следов расплава полиэтилена, возникшего в процессе сварки 
	
Диаметр, мм
 
	32-40 
	50 
	63 
	75 
	90 
	110 
	125 
	140 

е, мм
 
	- 
	5 
	7 
	8 
	9 
	11 
	13 
	14 

Диаметр, мм
 
	160 
	180 
	200 
	225 
	250 
	280 
	315 

е, мм
 
	16 
	17 
	18 
	20 
	22 
	23 
	24 

5 
	Способ подготовки под сварку: 

	- Свариваемые поверхности труб после циклевки и муфты обезжирить путем протирки салфеткой из хлопчатобумажной ткани, смоченной в спирте или других специальных обезжиривающих составах, которые полностью испаряются с поверхности.
 
- Детали с закладными нагревателями, поставляемые изготовителем в индивидуальной герметичной упаковке, вскрываемой непосредственно перед сборкой, обезжириванию допускается не подвергать.
 
- Механическую обработку и протирку труб и деталей производить непосредственно перед сборкой и сваркой. Детали с закладными нагревателями механической обработке не подвергаются.
 
- Механическую обработку поверхности концов свариваемых труб производить на длину, равную не менее 0,5 длины используемой детали. Она заключается в снятии слоя толщиной 0,1-0,2 мм с поверхности размеченного конца трубы.
 
- Для труб диаметром до 75 мм, а также для удаления заусенец с торца трубы, как правило, применяется ручной скребок (цикля). Для труб диаметром более 75 мм рекомендуется использовать механический инструмент (торцовочную оправку), которая обеспечивает быстрое и равномерное снятие оксидного слоя с поверхности труб.

5 
	Способ подготовки кромок: 
  
	- Концы труб, деформированные сверх нормативного значения или имеющие забоины, рекомендуется обрезать под прямым углом.
 
- Для правильной центровки соединения после механической обработки на концы свариваемых труб нанести метки глубины посадки муфты (соединительной детали), равные половине ее длины.
 
- Если свариваемые концы труб имеют овальность больше 1,5% наружного диаметра трубы или 1,5 мм, то перед сборкой стыка для придания им округлой формы используют инвентарные калибрующие зажимы, которые устанавливают на трубы на удалении 15-30 мм от меток или устраняют овальность при помощи специальных приспособлений. 

6 
	Способ сборки:

	- Сборку стыков необходимо производить в условиях надежной защиты от ветра и попадания на стык атмосферных осадков и грязи.
 
- Сборка стыка заключается в посадке муфты на концы свариваемых труб с установкой по ранее нанесенным меткам, по ограничителю или по упору в позиционере.
 
- Рекомендуется для сборки стыков труб, поставляемых в отрезках, использовать центрирующие хомуты и позиционеры, а для сборки стыков труб, проставляемых в бухтах или на катушках, использовать выпрямляющие позиционеры.
 
- В случае если муфты имеют внутренний ограничитель (кольцевой уступ), то сборка труб производится до упора торцов труб в кольцевой уступ и собранное соединение закрепляется в позиционере.
 
- Во избежание повреждения закладных нагревателей (проволочных электроспиралей) надевание детали с ЗН на конец трубы или введение конца трубы в муфту производить без перекосов. 

- Концы труб, входящие в соединительные детали, не должны находиться под действием изгибающих напряжений и под действием усилий от собственного веса. 

- Муфты после монтажа должны свободно вращаться на концах труб от нормального усилия руки.
 
- Кольцевой зазор между трубой и соединительной деталью не должен, как правило, превышать 0,3 мм и после сборки на трубе должны быть видны следы механической обработки поверхности.

7 
	Положение шва при сварке:
 
	при горизонтальном расположении осей труб - В1. 
	
8 
	Подогрев: 
	Нет.

9 
	Сварочное оборудование: 
	Применять сварочные аппараты, работающие от сети переменного тока напряжением 230 В (190-270 В) (например, FRIATMAT, POLYMATIC PLUS, ПРОТВА, BARBARA и др.), от аккумуляторных батарей или от передвижных источников питания (мини-электростанций) (например, SDMO SH 4000, Дизель-генератор Cummins ES30 и др.). 

10 
	Режимы сварки с помощью муфты с закладным нагревателем: 

Режимы считывать со штрих-кода автоматической системой распознавания технологий сварки.

Режимы сварки при ручном способе задания режима*:

Толщина, мм 
	Напряжение питания, В
 
	Время сварки 
	Время охлаждения 
	
3-20 
	8-42
 
	Зависит от размера фитинга 
	
________________ 
* - конкретные значения режима сварки необходимо брать в паспорте на муфту (в штрих-коде, нанесенном на паспорте муфты). К основным параметрам режима относят: напряжение питания, В; время при прогреве, сек; время при охлаждении, сек.

	
11 
	Технологические требования к сварке 
	1) Перед началом сварки должно быть проверено качество сборки соединяемых элементов, а также состояние стыкуемых кромок и прилегающих к ним поверхностей.
 
2) Трубы сваривать при обеспечении неподвижности соединения в процессе нагрева и последующего естественного охлаждения.
 
3) При включении аппарата процесс сварки происходит в автоматическом режиме.
 
4) Сварочные работы могут производиться при температуре окружающего воздуха от минус 15 °С до плюс 45 °С. 

5) Место сварки защищать от атмосферных осадков, ветра, пыли и песка, а в летнее время и от интенсивного солнечного излучения. 

6) При сварке свободный конец трубы или плети закрывать для предотвращения сквозняков внутри свариваемых труб.
 
7) После окончания сварки и охлаждения перед фрезерованием трубы производить визуальный контроль качества сварного соединения. 

8) После полного охлаждения соединения производить фрезерование стенки трубы для соединения внутренних полостей отвода и трубы.
 
9) Маркировку сварных стыков (код оператора) производить несмываемым карандашом-маркером яркого цвета (например, белого или желтого - для черных труб, черного и голубого - для желтых труб).
 
10) Маркировку (номер стыка и код оператора) наносить рядом со стыком со стороны, ближайшей заводской маркировке труб.

12 
	Термическая обработка
 
	Нет 
	
13 
	Требования по контролю качества сварных соединений

13.1
 
	Операционный контроль: 

	Перед сваркой следует контролировать:
 
Качество поверхности стыкуемых труб, размеры конструктивных элементов подготовки кромок, чистоту кромок и прилегающих к ним поверхностей деталей, зазор и смещение кромок, перелом осей.
 
В процессе сварки контролю подлежат: 

Температура деталей и окружающего воздуха, порядок сварки соединения, технологические параметры процесса сварки.
 
После сварки контролю подлежат:
 
Отклонение геометрических размеров, клеймение шва, перелом осей сваренных элементов, наличие дефектов в сварном соединении.

13.2
 
	Приемочный контроль: 

	Таблица 2: Методы и объемы приемочного контроля качества сварных соединений

N п/п
 
	Метод контроля 
	Объем контроля 
	Документы по контролю 
	Нормы оценки качества 
	
1 
	ВиК 
	100% 
	Раздел 8 СП 42-103-03 
	п.8.16-8.17 и табл.25, 26 СП 42-103-03

2 
	Испытание на сплющивание 
	, мм 
	Кол-во обр.
 
	Раздел 8 СП 42-103-03 
	п.8.28 и Приложение Т СП 42-103-03 

	  
	32-75 
	2

	  

	  
	90-125 
	4

	  

	  
	140-225 
	8

	  
	
3 
	Пневматические испытания 
	100% 
	п.8.26 СП 42-103-03,
 СП 42-01-2002
 
	п.9.1-9.10 СП 42-103-03 

  
           
 Электронный текст документа подготовлен ЗАО "Кодекс" и сверен по материалам, 
предоставленным ООО "НПФ "Анод"